针对汽车环保新材料日益增长的需求，实验室持续开展汽车新材料的先进设计、制造与控制技术、表面改性方法及机理、复合成型技术及界面结构控制基础理论与方法等研究。

1）针对环保型高性能车用摩擦材料，实现了材料调控配比改善迟滞效应能量耗散，减少震颤和蠕动噪音的方法；建立了高回弹石墨成分优化材料固有振动频率实现减振降噪的方法，攻克了噪声污染环境难题；发明了以不含石棉、金属的有机纤维和结构陶瓷材料复合而成的纤维为主体骨架材料，与改性酚醛树脂、功能性陶瓷材料、摩擦材料性能调节剂等多种材料，利用六方晶系氮化硼代替锑及其化合物的耐高温、高耐磨的环保型陶瓷基车用摩擦材料；改进了磨削废料回收工艺，减少了环境污染。

2）开发低铁损高磁感的铁芯材料是提高新能源车用电机工作效率的关键。研究建立了高附着性层状结构的表面处理机理，开发了硅氧化物膜组成的内部层、SiO2和铁的混合物膜组成的中间层以及含硅而无铬的表面层的多层表面绝缘防腐涂层电工钢带和一种无磷涂硅脱脂技术，解决了无铬涂层附着性能不好的行业内重大难题和生产过程排放含磷废水的问题，打破了国外的环保壁垒；建立了材料金相组织变化的最佳工艺参数条件，开发了炉内“超低张力”、退火工艺运行工艺和设备，采用普通W600热轧板为原料生产出了低铁损和高磁感的无取向电工钢带，用于节能电机的核心材料和出口，整体技术达到同行业国际先进水平。

先后承担国家级项目4项（其中重点项目1项，一般项目3项），省部级项目12项（其中重大1项，重点项目4项），总经费563余万元。荣获2015年重庆市科学技术进步奖一等奖一项，2016年重庆市科学技术进步奖一等奖一项，发表学术论文49篇(其中SCI收录34篇、EI收录15篇)，获授权国家发明专利26项。